Учебное пособие для студентов высших учебных заведений



страница37/68
Дата14.02.2020
Размер1.33 Mb.
Название файлаУП тех_я машиностроения.doc
Учебное заведениед.э.н., проф. Иванилов А.С. (Харьковский государственный технический университет строительства и архитектуры), д.т.н., проф. Миренский И.Г. (Харьковская государственная академия городского хозяйства)
ТипУчебное пособие
1   ...   33   34   35   36   37   38   39   40   ...   68
4.4 Технологические методы сборки
Различают узловую и общую сборку машин.

При узловой и общей сборке осуществляют пригонку, соединение элементов изделия и регулировку его составных частей.



Пригонкой называют дополнительную обработку сопрягаемой поверхности детали для получения заданной посадки, геометрической точности и ее качества. Основными видами слесарно-пригоночных работ являются:

  • спиливание;

  • зачистка;

  • шабрение;

  • притирка;

  • полирование.

Спиливание – одна из слесарных операций, заключающаяся в срезании

слоя материала с заготовки напильником вручную или на станках. Производят в основном для пригонки сопрягаемых деталей, снятия заусенцев и неровностей; точность спиливания 0,01-0,05 мм, снимаемый припуск 0,1-0,5 мм. Средства механизации для спиливания – переносные машины с абразивным кругом (для больших поверхностей) и установки с гибким валом, работающие напильником или абразивным кругом (для небольших деталей).



Шабрение – отделочная обработка поверхности, предварительно обработанной резанием путем снятия тонкой стружки инструментом – шабером вручную или механическим путем. Применяют для устранения неплоскостности сопрягаемых поверхностей; обеспечения герметичного и плотного прилегания поверхностей разъема соединяемых деталей; повышения прилегания поверхностей в подшипниках скольжения. Этот процесс малопроизводителен и трудоемок; его заменяют шлифованием и тонким растачиванием.

Притирка - доводка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта рабочих поверхностей. Применяют для плотного и герметичного соединения сопрягаемых деталей (клапаны двигателей внутреннего сгорания, плунжерные пары топливной аппаратуры). Притирку сопрягаемых деталей производят вручную или на специальных станках. После совместной притирки детали передают на сборку спаренными.

Полирование - обработка материалов до получения зеркального блеска поверхности. При слесарно-пригоночных работах уменьшает шероховатость поверхности; ее осуществляют на специальных станках.

После сборки и выверки положения сопряженных деталей в них часто по месту сверлят и развертывают отверстия под контрольные штифты. В некоторых случаях сверлят и нарезают отверстия под стопорные винты. В зависимости от габаритных размеров сопрягаемых деталей эти операции производят на сверлильных станках, ручными пневматическими или электрическими сверлильными машинами, на переносных радиально-сверлильных станках (в тяжелом машиностроении).



Соединения деталей делят на неподвижные и подвижные. Как неподвижные, так и подвижные соединения выполняют разъемными и неразъемными.

Разъемными называют соединения, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных элементов или крепежных деталей.

Неразъемными называют соединения, разборка которых при эксплуатации не предусмотрена; она вызывает повреждение сопряженных элементов или разрушение крепежных деталей или скрепляющего шва.

К неподвижным разъемным соединениям относят резьбовые, шпоночные и шлицевые.

Резьбовые соединения – соединения деталей при помощи резьбы. Осуществляют с помощью шпилек, болтов и винтов. Трудоемкость сборки резьбовых соединений в массовом производстве составляет 25-40% общей трудоемкости сборочных работ; поэтому вопросы ее механизации актуальны.

Соединения резьбовыми шпильками применяют при непосредственном сопряжении плоских поверхностей или с прокладками между ними. Соединению предшествует ввертывание шпилек в корпусную деталь.

Ввертывание шпилек производят различными ключами или патронами, захватывая их за резьбовую или гладкую цилиндрическую поверхность. В единичном или серийном производстве применяют ручные ключи. В массовом производстве применяют электро- или пневмошпильковерты с самораскрывающимися головками, а также специальные многошпиндельные установки; они в несколько раз повышают производительность сборщиков. Шпильки должны быть перпендикулярны плоскости спряжения и иметь заданную высоту над этой плоскостью. Перпендикулярность шпильки может быть проверена угольником и щупом, а ее высота – предельным шаблоном.

Резьбовые соединения собирают с предварительной затяжкой тележных деталей, которая зависит от сил, нагружающих соединение. Для выполнения затяжки применяют предельные ключи, выключающиеся при достижении заданного момента затяжки, и динамометрические ключи с указателем момента затяжки.

Болтовые и винтовые соединения в единичном и мелкосерийном производстве собирают с помощью гаечных ключей, что трудоемко и не обеспечивает равномерность затяжки. Время на сборку резьбовых соединений сокращают применением усовершенствованных ручных инструментов. К ним относят торцовый ключ, применяемый для работы на открытых участках; торцовый коловоротный ключ; торцовый шарнирный ключ, а также трещоточный и фрикционный ключи; торцовый шарнирно-трещоточный ключ, применяемый в труднодоступных местах.

Механизация сборки резьбовых соединений в условиях массового и серийного производства, а также в тяжелом машиностроении достигается применением электрических и пневматических инструментов. Они ускоряют сборку резьбовых соединений и повышают их качество.

Сборку резьбовых соединений нередко автоматизируют. Более легко автоматизируется сборка винтовых соединений, труднее – сборка соединений с резьбовыми шпильками и болтовых соединений.



Поделитесь с Вашими друзьями:
1   ...   33   34   35   36   37   38   39   40   ...   68


База данных защищена авторским правом ©genew.ru 2020
обратиться к администрации

    Главная страница
Контрольная работа
Курсовая работа
Лабораторная работа
Рабочая программа
Методические указания
Практическая работа
Методические рекомендации
Теоретические основы
Пояснительная записка
Общая характеристика
Учебное пособие
История развития
Общие сведения
Физическая культура
Теоретические аспекты
Практическое задание
Федеральное государственное
Техническое задание
Теоретическая часть
Направление подготовки
Самостоятельная работа
Дипломная работа
Общие положения
государственное бюджетное
Методическая разработка
Образовательная программа
квалификационная работа
Техническое обслуживание
Технологическая карта
Выпускная квалификационная
учебная программа
Решение задач
История возникновения
Методическое пособие
Краткая характеристика
Исследовательская работа
Рабочая учебная
Общие требования
Общая часть
Основная часть
История создания
Рабочая тетрадь
Метрология стандартизация
Техническая эксплуатация
Название дисциплины
Математическое моделирование
Организация работы
Современное состояние
Экономическая теория
Информационная безопасность
Государственное регулирование