Характеризуется состояние и основные направления развития технического сервиса в апк, повышения его эффективности на основе экономии топлива, энергии, металла, запасных частей, других материалов, широкого применения ресурсосберегающих



страница4/4
Дата14.02.2020
Размер1.42 Mb.
Название файла-
1   2   3   4
(12)

где Су - удельная себестоимость восстановления, р./дм2; S - площадь восстанавливаемой поверхности, дм2.

С1.1 =60*0,19=11.4;

С1.2. =70*0,19=12,3;

С1.3 =130*0,19=27,7;

С2.1. =60*0,4=24;

С2.2. =30*0,4 =12;

С2.3 =50*0,4=0,2:

S =2ПRL=2*3.14*7*45=1978.2=0.19(дм^2);

S =2ПRL=2*3.14*15*43=405.06=0.4(дм^2).





Таблица 2.


Коэффициенты изностойкости, выносливаемости, сцепляемости

Способ восстановления

Значения коэффициентов

Износо-стойкости

Выносли-вости

Сцепля-емости

Наплавка в углекислом газе

0,85

0,9...1,0

1,0

Вибродуговая наплавка

0,85

0,62

1,0

Наплавка под слоем флюса

0,90

0,82

1,0

Дуговая металлизация

1,0... 1,3

0,6...1,1

0,2...0,6

Газопламенное напыление

1,0... 1,3

0,6...1,1

0,3...0,8

Плазменное напыление

1,0...1,5

0,7...1,3

0,4...0,8

Хромирование (электролитическое)

1,0... 1,3

0,7...1,3

0,4...0,8

Железнение (электролитическое)

0,9... 1,2

0,8

0,65...0,8

Контактная наварка (приварка металлического слоя)

0,9..1,1

0,8

0,8...0,9

Ручная наплавка

0,9

0,8

1,0

Клеевые композиции

1,0

-

0,7

Электромеханическая обработка (высадка и сглаживание)

до 3,00

1,2

1,0

Обработка под ремонтный размер

1,0

1,0

1,0

Установки дополнительной детали

1,0

0,8

1,0

Пластическое деформирование

0.8... 1,0

1,0

1,0

* Для практических целей при определении себестоимости восстановления изнашиваемых поверхностей могут быть использованы "Методические рекомендации по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции (работ, услуг) в сельском хозяйстве". Утв. Министерством сельского хозяйства и продовольствия РФ. М.,1996.



Значения Су, для наиболее распространенных способов восстановления приведены в таблице 3.

Предварительно отобранные методы восстановления для каждой изнашиваемой поверхности ранжируются по значению технико-экономического показателя и сводятся в таблице 4.

Для примера в эту таблицу сведены расчеты технико-экономических показателей восстановления изнашиваемых поверхностей оси опорного катка.

Из таблицы видно, что оптимальными способами восстановления изнашиваемых поверхностей являются следующие:

для дефекта 1 – установка дополнительной детали;



для дефекта 2 –ручная наплавка;
Таблица 3.
Удельная себестоимость восстановления изношенных поверхностей деталей различными способами



Способ восстановления

Удельная себестоимость восстановления,

р./дм2 (для учебных целей)

Наплавка в углекислом газе

60…80

Вибродуговая наплавка

80…100

Наплавка под слоем флюса

120…140

Дуговая металлизация

80…120

Газопламенное напыление

80…120

Плазменное напыление

100.140

Хромирование электролитическое

40…90

Железнение электролитическое

5…50

Контактная наплавка (наварка металлического слоя)

75…85

Ручная наплавка

40…60

Клеевые композиции

30…60

Электромеханическая обработка (высадка и сглаживание)

80…90

Обработка под ремонтный размер

8…14

Установка дополнительной детали

40…100

Пластическое деформирование

8…14































14,25

15.64

33.78

30

15

2.5




Площадь восстанавли­ваемой поверхности, дм2

0,19

0.19

0.19

0,4

0.4

0.4

Удельная себестоимость восстановления

Су,

р./ дм2

60

70

130

60

30

50

Коэффици­ент долговеч-ности,

КД

0.8

0,85

0.82

0,8

0,8

0,8

Шифр

способа

1,1

1,2

1,3

2,1

2,2

2,3

Характеристика

способов восстановления

Установка дополнительной детали

НУГ

Коэффици­ент повто­ряемости дефекта,

Кi

0,35

0,55

Наимено-вание дефекта

Износ М26х15

Износ


№1.2.

1.5. Обоснование способов восстановления детали
С точки зрения организации производства, чем меньшее количество способов используется для восстановления различных изнашиваемых поверхностей детали, тем меньше требуется видов оборудования, выше его загрузка, а следовательно, и выше эффективность производства. В связи с этим для окончательного решения вопроса о способах восстановления изношенных поверхностей детали в целом, производится перебор различных сочетаний способов. Перебор начинают с минимального числа способов, а за основной принимают способ, являющийся оптимальным для наиболее изнашиваемой поверхности, т. е. поверхности, коэффициент повторяемости дефекта которой максимальный. Если данный способ применим по технологическому критерию ко всем изнашиваемым поверхностям и обеспечивает коэффициенты долговечности этих поверхностей не ниже 0,8 (0,8), определяют себестоимость восстановления детали в целом, если бы все поверхности восстанавливали этим способом. Если деталь нельзя восстановить одним способом, используют второй способ, являющийся оптимальным для следующей по изнашиваемости поверхности и так далее.
Заканчивается анализ определением отношения себестоимости восстановления детали оптимальным для каждой ее изнашиваемой поверхности способом к коэффициенту долговечности:

 (13)
где - себестоимость восстановления изношенных поверхностей дета­ли j-м сочетанием способов, р.; - удельная себестоимость восстановления i-й поверхности р-м способом, р./дм2; - площадь i-й восстанавливаемой поверхности,  ; КДВj- коэффициент долговечности детали, восстановленной j-м сочетанием способов; п - количество изнашиваемых поверхностей (дефектов).

 (14)

где - коэффициент повторяемости i-го дефекта; - коэффициент долговечности i-й поверхности, восстановленной p-м способом.
Рассмотрим применение трех вариантов сочетаний способов восстановления к оси в целом:

I вариант – установка дополнительной детали для дефекта1, и ручная наплавка для дефекта2;

II вариант –установка дополнительной детали для дефектов1,2;

Определим значения коэффициентов долговечности восстановленной детали по каждому варианту:



KДВ1=

KДВ2=

Себестоимость:

1.Св1.1.+Св2.3=11.4+2=13.4

2.Св1.1.+Св2.1=11.4+24=35.4

Определим отношение себестоимостей восстановления к коэффициенту долговечности для каждого варианта:



=

=

Результаты расчетов сводятся в таблицу 5.




Как следует из расчетов, наиболее целесообразным является первый вариант - восстановление всех поверхностей наплавкой проволоки в среде углекислого газа. Этот способ и должен лечь в основу разработки технологии восстановления детали и дальнейшего анализа эффективности ее восстановления.
Таблица 5.
Технико-экономические показатели восстановления изношенных поверхностей оси опорного катка


ва-ри-ан-та

Сочетание

способов

восстановления

Коэф-фици­ент долго-вечности

Себесто-имость восста-новления,

руб.

Отношение себесто-имости восстанов-ления к коэффициенту долговечности


I

Установка дополнительной детали дефект1.

Ручная наплавка дефект2

0,8

13.4

16.75



II

Установка дополнительной детали дефект 1,2

0,8

35.4

44.25


1.6. Разработка технологической документации на восстановление детали

Технологическая документация на восстановление детали включает:

- ремонтный чертеж детали (РЧ);

- маршрутную карту восстановления детали (МК);

- операционные карты восстановления детали (ОК);

- карты эскизов (КЭ) к операционным картам.

Ремонтные чертежи выполняются в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД с учетом правил, предусмотренных ГОСТ 2.604 «Чертежи ремонтные».

Исходными данными для разработки ремонтного чертежа являются:

- рабочий чертеж детали;

- технические требования на новую деталь;

- технические требования на дефектацию детали;

- технические требования на восстановленную деталь.




Основными требованиями при выполнении ремонтных чертежей являются следующие:

- места, подлежащие восстановлению, выделяются сплошной основной линией толщиной (2...3)s, остальная часть изображения - сплошной линией. Обозначение ремонтного чертежа получают добавлением к обозначению детали буквы «Р» (ремонтный);

- на чертежах деталей, восстанавливаемых сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытий, резьбовыми вставками и т.п., рекомендуется выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к восстановлению;

- при применении наплавки, пайки и т.п. на ремонтном чертеже указывают наименование, марку материала, используемого при восстановлении, а также номер стандарта на этот материал.

Пример оформления ремонтного чертежа приведен в приложении 1.

Маршрутная карта восстановления детали в курсовом проекте разрабатывается на устранение всех или 3...4 основных дефектов по заданию преподавателя. Форма карты представлена в приложении 2.

В маршрутной карте приняты следующие основные обозначения и служебные символы:

- в строке А - указание о цехе, участке, рабочем месте (РМ), операции;

- в строке Б - указание об оборудовании, степени механизации (СМ), профессии по классификатору ОКПДТР (проф.), разряде работы (Р), условиях труда (УТ), количестве исполнителей (КР), количестве одновременно обрабатываемых деталей (КОИД), единицах нормирования, на которые установлена норма времени, например, 1, 10, 100 (ЕН), объеме производственной партии в штуках (OП), коэффициенте штучного времени при многостаночном обслуживании шт), подготовительно-заключительном Тпз и штучном времени (Tшт);

- в строке М - информация о применяемом материале с указанием наименования и кода материала, обозначения подразделений, откуда поступают детали (ОПП), коде единицы величины (ЕВ), единицах нормирования (ЕH), количестве изделий (КИ) и нормах расхода (Н. расх.).

В маршрутной карте отражаются все операции технологического процесса, начиная с очистки детали, дефектации и т.д., включая механическую обработку, контроль. Операции нумеруют цифрами, кратными пяти (005,010,015 и т.д.).
При назначении последовательности выполнения операций необходимо исходить из следующих положений:

- тепловые операции (кузнечные, сварочные, наплавочные и т.д.) выполняются в первую очередь, так как при этом, вследствие остаточных внутренних напряжений, возникает деформация деталей;




- операции, при выполнении которых производится съем металла большой толщины, также выполняются в числе первых, так как при этом выявляются возможные внутренние дефекты;

- если при восстановлении детали применяется термическая обработка, то операции выполняются в такой последовательности: черновая механическая, термическая, чистовая механическая;

- не рекомендуется совмещать черновые и чистовые операции, так как они выполняются с различной точностью;

- в последнюю очередь выполняются чистовые операции.


Если у детали изношены установочные базы, их восстанавливают в первую очередь.

Технологический процесс дефектации представляется в виде карты эскизов (приложение 3) и карты технологического процесса дефектации КТПД (приложение 4).

В графе «код, наименование дефекта» после наименования конкретного дефекта в скобках указывают номер дефекта, занесенный в карту эскизов.

В графе «РЧ» записывают номинальное значение контролируемого параметра по конструкторскому или нормативно-техническому документу, в графе «ДР» - допустимое значение контролируемого параметра. В графе «СТО» указывают наименование применяемых средств контроля.

Операционные карты предназначены для описания технологических операций с указанием переходов, режимов обработки, данных о средствах технологического оснащения, норм штучного времени выполнения операции и переходов.

Формы операционных карт и карт эскизов к ним представлены в приложениях 5... 12.

Служебные символы и обозначения, принятые в операционных картах, не отмеченные ранее:

О - содержание операции (перехода);

Т - информация о применяемой при выполнении операции технологической оснастке (записывается в следующем порядке: приспособление; вспомогательный инструмент; режущий инструмент; средства измерения);

Р - режим обработки.

Запись информации со служебными символами М, О, Т и Р выполняют на всей длине строки с возможностью переноса информации на последующие строки.

В операционных картах после наименования операции (перехода) могут записываться технические требования, относящиеся к выполняемой операции (переходу). Номера переходов в операционных картах обозначают арабскими цифрами в технологической последовательности.



Запись переходов необходимо выполнять кратко с указанием метода обработки, выраженной глаголом в повелительном наклонении, и поверхности.


1.7. Режимы механической обработки

восстанавливаемых деталей
Механическая обработка восстанавливаемых деталей характеризуется определенными особенностями, заключающимися в высокой твердости, неравномерности распределения припуска на обработку, неоднородности свойств обрабатываемой поверхности.

Основными видами обработки при различных методах восстановления являются токарная и шлифовальная. Токарная обработка применяется в большинстве случаев тогда, когда после восстановления размеров одним из способов (наплавка, напыление, электролитические покрытия), припуск на обработку превышает 0,25 мм на сторону, а твердость нанесенного покрытия менее HRC 35...40.

При этом в качестве режущего инструмента используют, как правило, резцы с пластинками из твердого сплава.

Шлифование применяют тогда, когда твердость обрабатываемой поверхности превышает HRC 35...40, или когда нужно получить высокую точность обработки и малую шероховатость поверхности. Шлифование применяют либо сразу после покрытия, либо после предварительной токарной обработки.


В таблицах 6 и 7 приведены примерные режимы обработки поверхностей, восстанавливаемых различными методами.




Таблица 6.




Режимы токарной обработки восстанавливаемых деталей


Режимы резания

Глубина обработки t, мм

1,0;2,0; 3,0

0,25; 0,50; 0,75

0,50

0,20

0,20

0,10

Подача S, мм/об

0,2; 0,3; 0,4

0,15; 0,20; 0,30

0,30

0,15

0,15

0,12

Скорость резания v, м/мин

46,0; 27,5;19,0

138; 104; 67

20

40

30

60

Материал инструмента

Т15К6, Т14К8, ВК6, ВК8

Т15К6, TI4K8, ВКЗ, ВК6, ВК8

Т15К6, Т14К8, ВК6, ВК8

Т15К6, Т14К8, ВК6, ВК8

Т15К6, Т30К4, ВК6, ВК8

Т15К6, Т30К4, ВК6, ВК8

Вид обработки

Черновая

Чистовая

Черновая

Чистовая

Черновая

Чистовая

Способ восстановления

Наплавка

Термическое напыление порошковых материалов

Электролитическое железнение




Таблица 7.




Режимы шлифования восстанавливаемых деталей

Режимы резания

Глубина

резания t,

мм

0,01…0,05

0,008…0,01

0,01…0,03

0,008…0,03

0,008…0,01

0,01…0,02

0,008…0,01

Ско­рость

продольной подачи

vпр ,

м/мин

0,7

0,4…0,7

0,5…0,7

0,3…0,5

0,2…0,3

1,0…1,5

1,0…1,5

Ско­рость враще­ния де­тали vd , м/мин

10…15

12…15

6…15

3…6

25…30

20…25

15…20

Скорость

вращения

круга

vKp.,

м/с

25…30

30…32

10…30

20…30

30…40

25…35

30…40

Материал шлифовального круга


Нормальный электрокорунд ,

твердость СТ2...СТ1, связка керамическая

Белый электрокорунд 22А...25А,

зерни­стость 46...60, твердость СМ2...СМ1, связка керамическая

Нормальный электрокорунд 12A...I6A,

зернистость 46...60, твердость СМ2...СМ1, связка керамическая

Белый электрокорунд 22А...25А,

зерни­стость 46...60, твердость СМ2...СМ1, связка керамическая

Белый электрокорунд 22А...25А,

зерни­стость 26...40, твердость CM2...CM1, связка керамическая

Синтетический алмаз АС6К6, ACI5K8, АС20К6 50%, АС32К6 50%

Нормальный электрокорунд 12А...16А,

зернистость 40...50, твердость С1...С2, связка керамическая

Вид обработ­ки


Черновая

Чистовая

Черновая

Чистовая

Чистовая

Чистовая

Чистовая

Способ восстановления

Наплавка

Термическое на­пыление порошковых материалов

Электроконтактная приварка металли­ческой

ленты

Электролитическое

железнение

Электролитическое

хромирование


1.8. Определение нормы времени выполнения операций
Норма времени выполнения операции в общем случае слагается из следующих элементов затрат:

(15)


где - основное время, т. е. время, в течение которого происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин; - вспомогательное время, т. е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали и т.д.), мин; - дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин.; - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.; п - количество обрабатываемых деталей в партии, шт. В маршрутных и операционных картах обычно проставляется штучное время и подготовительно-заключительное время .

(16)


Основное время (в минутах) определяется по следующим формулам:

- при токарной обработке:

(17) где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм; L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм; i - число проходов для снятия припуска; v - скорость резания, м/мин; S - подача, мм /об.
- при сверлильных работах:

(18)


где L - глубина сверления, мм;

п - частота вращения сверла, ; S- по­дача на один оборот сверла, мм/об.


- при шлифовальных работах:


(19)

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм; h - припуск на сторону, мм; t - глубина резания (поперечная подача круга), мм; - скорость продольной подачи, мм/мин; К - коэффициент точности (прини­мается 1,2... 1,8);



, (20)

где - количество деталей при одной загрузке ванны; - количество ванн; - коэффициент использования ванн, принимается равным 0,65... 0,75.
Вспомогательное время в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин, дополнительное время определяется по формуле:

(21)


Операция 3:

мин

n=1000*ν/π*d=1000*19/3.14*18=336.16



Операция 4:

Т осн=5 мин



Операция 5:

мин

Операция 6:

мин



Операция 7:

Т осн=5 мин



Операция 8:

мин

Операция 3:
Т доп=0.1*(Тосн+Твсп)=0.1*(1.35+7)=0.835 мин

Т всп=7


Операция 4:
Т доп=0.1*(Тосн+Твсп)=0.1*(5+4)=0.9 мин

Т всп=4


Операция 5 : Т доп=0.1*(Тосн+Твсп)=0.1*(12.8+8)=2.08 мин

Т всп=8
Операция 6:


Т доп=0.1*(Тосн+Твсп)=0.1*(6.45+10)=16.45 мин

Т всп=10


Операция 7:
Т доп=0.1*(Тосн+Твсп)=0.1*(5+11)=1.6 мин

Т всп=11


Операция 8:
Т доп=0.1*(Тосн+Твсп)=0.1*(0.36+10)=1.036 мин

Т всп=10
Дефект 1



Тшт1=1.35+0.835+5+0.9+4+12.8+2.08+8+6.45+1.545+10=60.06
Дефект 2

Тшт2=5+1.6+11+0.36+1.036+7=25.996
Тп=Тшт1+Тшт2+Тнз/n=60.06+25.996+15/100=86.206




1.9. Разработка маршрутов восстановления
В зависимости от масштаба производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое) восстановление деталей может быть организовано по подефектной или маршрутной технологиям.

Подефектная технология характеризуется тем, что изношенные детали формируются в небольшие партии для устранения каждого отдельного дефекта. После устранения дефекта эта партия распадается. Такая форма организации имеет ряд существенных недостатков и применяется только на предприятиях с небольшими объемами восстановления.

Маршрутная технология характеризуется тем, что партия деталей, скомплектованная для определенного технологического маршрута, не распадается в процессе ее восстановления, а сохраняется от начала и до конца маршрута.

В общем случае количество технологических маршрутов восстановления может изменяться от одного, когда все изношенные детали с любым сочетанием дефектов объединяются в единый маршрут, до числа сочетаний дефектов, когда детали с каждым отдельным сочетанием дефектов формируются в отдельный маршрут.

Изменение числа технологических маршрутов восстановления в значительной мере влияет на эффективность производства.

Увеличение числа маршрутов требует увеличения площадей для хранения деталей, ожидающих ремонта, так как одновременно будет формироваться столько партий деталей, сколько принято технологических маршрутов, а также увеличения затрат, связанных с усложнением организации и управления производством.

Снижение количества маршрутов, наоборот, сокращает время на комплектование производственной партии деталей, а следовательно, снижает потребности в производственных площадях, но в этом случае в каждый технологический маршрут объединяются детали с различными сочетаниями дефектов, а это значит, что в маршрут включаются детали как бы с «несуществующими» дефектами.
При формировании технологических маршрутов восстановления обычно руководствуются следующими положениями:

- сочетание дефектов по каждому маршруту должно быть устойчивым;

- число маршрутов по каждой ремонтируемой детали должно быть минимальным;

- в составе маршрута должно быть как можно меньше «несуществующих» дефектов;



- маршруты должны обеспечивать экономическую целесообразность их реализации.

Учитывая эти требования, изношенные детали обычно формируются в 2...4 маршрута.

В качестве примера на рисунке 2 представлена схема технологического процесса восстановления оси опорного катка при двух технологических маршрутах.


На практике часто детали, имеющие все возможные дефекты, включают в число непригодных к восстановлению из-за большой трудоемкости и высокой себестоимости их восстановления. Для такого случая, когда из числа восстанавливаемых осей опорного катка исключены детали с сочетанием дефектов  при трех технологических маршрутах восстановления, представлена схема на рисунке 3.

Составы маршрутов при этом будут следующими:



Очистка

Дефектация



Прессовая

деф.1

Токарная черн деф. 1

Токарная чист

деф. 1.

Шлифоваль-ная деф. 1


Контроль

Очистка

Дефектация

Ручная наплавка

Сверление

Контроль



Рис. 2. Схема технологического процесса восстановления оси опорного катка при двух технологических маршрутах


Дефектация

(1,2)

Очистка


(1,2)

Токарная

Черновая


деф.1.

Шлифование

деф.1

Токарная чист.

деф. 1

Прессовая

деф.1



Ручная наплавка деф.2.


Сверление деф. 2


Р.Н. деф. 1

Доп.д. деф. 2.

Контроль


деф.1,2


2. Определение экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей
Экономическую эффективность восстановления изношенных деталей определяют по формуле:
(25)

где - экономическая эффективность восстановления деталей, р.;

, - цены соответственно новой и восстановленной деталей, р.;

, - ресурсы соответственно новой и восстановленной деталей, ч;



, - остаточная стоимость после эксплуатации соответственно новой и восстановленной деталей, р.

Из этой формулы следует, что экономически целесообразно восстанавливать детали, для которых > 0. Если принять, что = , а отношение представить как коэффициент долговечности восстановленной детали, соотношение цен новой и восстановленной деталей должно удовлетворять выражению:
(26)

В условиях рыночной экономики как новые, так и восстанавливаемые детали реализуются потребителю по договорной цене. Однако для предприятия очень важно определить возможные максимальную и минимальную цены на восстановленную деталь, при которых, с одной стороны, потребитель был бы заинтересован приобрести ее вместо новой детали, а с другой стороны, восстановление ее обеспечивало бы ремонтному предприятию хотя бы нормативную рентабельность.


Потребитель будет заинтересован приобрести восстановленную деталь вместо новой в случае, если затраты на единицу ресурса при использовании восстановленной детали будут меньше, чем при использовании новой детали, т.е.:

(27)


тогда максимальная цена восстановленной детали может быть определена из выражения:

(28)


где — коэффициент долговечности восстановленной детали.

Минимальную цену для производителя можно определить по формуле:

=78.94+15.78=93.636 Дефект 1 (29)

=54.94+11.772=66.712 Дефект 2



где - заводская себестоимость восстановления детали с i-м сочетанием дефектов, р.; П - планируемая балансовая прибыль, р.




В зависимости от числа дефектов и их сочетаний заводская себестоимость восстановления конкретных деталей одного наименования будет различной.

В общем случае заводская себестоимость восстановления детали с определённым сочетанием дефектов определяется из выражения, р.:

 (30)

Сз1= Св1пф=35.4+3.54+40=78.94 дефект 1

Сз2= 13.4+1.34+40=54.94 дефект 2

Сз общ=13.4+35.4+1.34+3.54+40=93.68



где - себестоимость устранения i-го сочетания дефектов без учета затрат на очистку и дефектацию детали, р.; - стоимость дополнительных работ, которые необходимо выполнить при восстановлении детали с любым сочетанием дефектов (очистка, дефектация), p.; - затраты на приобретение ремонтного фонда(стоимость изношенной детали), р.; п - количество дефектов.
Значение принимается равным 0,1 от себестоимости устранения всех возможных дефектов:

 (31)

Дп1= 0,113.4=1,34

Дп2= 0,135,4=3,54

Дп.общ=0,1(13.4+35.4)=4.88

Стоимость изношенных деталей, получаемых от поставщиков ремонтного фонда (предприятий, торговых баз, обменных пунктов), на практике обычно устанавливается равной 0,1 от цены новой детали или по цене металлолома плюс 20 %:

(32)


Сф=0,1Цн=0,1400=40

Прибыль П определяется из выражения

=(20*78.94)/100=15.78 дефект 1 , (33)
=(20*54.94)/100=10.988 дефект 2 ,

(20*93.68)/100=18.73 (33)

где Нпр - норма прибыли, в процентах.


Величина нормы прибыли должна быть не ниже коэффициента эффективности вложений, равного процентной ставке за кредит, установленной Центральным банком РФ и увеличенной на коэффициент гарантии получения положительного эффекта.

При курсовом проектировании значение Нпр может приниматься в пределах 10...30%.



Рассмотрим пример определения экономической целесообразности и эффективности восстановления вала, имеющей различные сочетания дефектов.

Цена новой оси на рынке = 400 р.

Исходя из коэффициента долговечности восстановленной оси Кд = 0,8, ее максимальная цена может быть установлена не более



По формуле 30 определяем значения заводской себестоимости восстановления оси с различными сочетаниями дефектов, по формуле 33 - величину прибыли, по формуле 29 - соответственно минимальную расчетную цену восстановленной детали.

Результаты расчетов сводятся в табл. 8.

Себестоимость устранения отдельных дефектов оси наплавкой в среде углекислого газа:

дефект 1 – 72,1 р.: дефект 2 – 119,7 р.; дефект 3 – 43,4 р.


Стоимость дополнительных работ:


Стоимость изношенной детали: Сф =0,1х


Исходя из нормы прибыли Нпр = 20 % определяем величину прибыли для деталей с различными сочетаниями дефектов.

Как видно из таблицы 8, при норме прибыли 20 % минимально возможная цена восстановленной детали при сочетании дефектов и будет выше по сравнению с максимально допустимой ценой, исходя из ее коэффициента долговечности, что для потребителя будет неприемлемо.

В связи с этим ремонтному предприятию экономически выгодно восстанавливать только детали с сочетаниями дефектов и реализовывать их по цене не менее 264,6 р.



Т а б л и ц а 8.
Технико-экономические показатели восстановления оси опорного катка с различными сочетаниями дефектов


Сочетания дефектов (изношенных поверхностей)

Коэффициент повторяемос-ти и сочета-ния дефектов

Заводская себестои-мость восстанов-ления

з, р.


Расчетная цена вос-

становленной

детали

Цв,р.

Только дефект 1


0,15

78.94

93.636

Только дефект 2


0,35

54.94

66.712

Сочетание дефек­тов 1 и 2

0.0525

93.68

112.366


Список литературы
I. Технология ремонта машин / Е.А.Пучин, В.С. Новиков, Н.А. Очковский и др.; Под. ред. Е.А. Пучина.-М.: Колос, 2007.-488 с.

2. Надежность и ремонт машин / Под. ред. В.В. Курчаткина.-М.: Колос, 2007.-488 с.



Содержание

1. Введение.................................................................................

1.2. Разработка структурной схемы разборки изделия (сборочной единицы).......................................................................

1.3. Определение коэффициентов повторяемости сочетаний дефектов и сочетаний дефектов изношенных деталей…………

1.4. Обоснование способов восстановления изношенных поверхностей.................................................................................

1.5. Обоснование способов восстановления детали...............

1.6. Разработка технологической документации на восстановление детали…………………………………...…….

1.7. Режимы механической обработки восстанавливаемых деталей..........................................................................................

1.8. Определение нормы времени выполнения операций.....

1.9. Разработка маршрутов восстановления...........................

2. Определение экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей................................... Список литературы........................................................................


Дефекта



Поделитесь с Вашими друзьями:
1   2   3   4


База данных защищена авторским правом ©genew.ru 2020
обратиться к администрации

    Главная страница
Контрольная работа
Курсовая работа
Лабораторная работа
Рабочая программа
Методические указания
Практическая работа
Методические рекомендации
Теоретические основы
Пояснительная записка
Общая характеристика
Учебное пособие
История развития
Общие сведения
Физическая культура
Теоретические аспекты
Практическое задание
Федеральное государственное
Теоретическая часть
Направление подготовки
Техническое задание
Самостоятельная работа
Общие положения
Дипломная работа
государственное бюджетное
Методическая разработка
Образовательная программа
квалификационная работа
Выпускная квалификационная
Технологическая карта
Техническое обслуживание
учебная программа
Решение задач
История возникновения
Методическое пособие
Краткая характеристика
Рабочая учебная
Исследовательская работа
Общие требования
Общая часть
Метрология стандартизация
Рабочая тетрадь
Основная часть
История создания
Техническая эксплуатация
Название дисциплины
Математическое моделирование
Экономическая теория
Государственное регулирование
Современное состояние
Организация работы
Информационная безопасность