Процесс обработки металлов давлением



Скачать 260.35 Kb.
Дата06.06.2019
Размер260.35 Kb.
Название файлаЗабатурин Курсач.docx

Введение

Процесс обработки металлов давлением - это придание материалу требуемой формы, размеров и физико-механических свойств без нарушения его сплошности путем пластической деформации. Существенными достоинствами ОМД являются: возможность значительного уменьшения отхода металла (до 20-70 %) по сравнению с обработкой резанием; возможность повышения производительности труда, т. к. в результате однократного приложения усилия можно значительно изменить форму и размеры деформируемой заготовки; изменение физико-механических свойств металла заготовки в процессе пластической деформации, которое можно использовать для получения деталей с наилучшими служебными свойствами (прочностью, жесткостью, сопротивлением износу и т. д.) при наименьшей их массе. Эти достоинства приводят к тому, что удельный вес ОМД в металлообработке неуклонно растет. Совершенствование технологических процессов ОМД, а также применяемого для этих целей оборудования приводит к расширению номенклатуры деталей, изготовляемых обработкой давлением, к увеличению диапазона деталей по массе и размерам, к повышению точности размеров полуфабриката, получаемого в результате ОМД. Одним из процессов ОМД является вытяжка.

Вытяжка представляет собой процесс превращения плоской заготовки в полую деталь любой формы, производится на вытяжных штампах. Данный процесс позволяет изготовить детали из металла и материалов толщиной от 0,2 до 30 мм. Вытяжка производится на эксцентриковых, кривошипных прессах, кри-вошипношарнирных прессах простого действия, кривошипных прессах двойного действия, гидравлических прессах и штампах различных типов и конструкций. Трудоемкость процесса и способ вытяжки зависят от материала и конструктивного оформления изготовляемой детали. Для изготовления деталей вытяжкой применяют листовой материал, обладающий высокими свойствами. Процесс осуществляется за чет пластической деформации, сопровождаемой смещением значительного объема металла в высоту. Вытяжкой изготовляется большое количество полых деталей самой разнообразной формы, отличающихся друг от друга как очертанием в плане, так и формой боковых стенок.

 

Характеристика изделия



Про резервуар

3. Описание конструкции и принцип работы

Под отбортовкой понимают операцию холодной листовой штамповки, в результате которой по внутреннему (отбортовка отверстий) или наружному (внешняя отбортовка) контуру заготовки образуется борт. Отбортовка позволяет получить не только конструктивно удачные формы различных деталей, но и некоторую экономию штампуемого материала. Кроме того, возможно сокращение числа операций. Схема отбортовки отверстия приведена на рис. 2.5.5.

http://lib.kstu.kz:8300/tb/books/2014/mmin/oborudovanie%20i%20proektirovanie%20metallurgicheskih%20tsehov/gl10.files/image010.gif
Рисунок 2.5.5 – Схема отбортовки отверстия

 

Отбортовка применяется в основном для образования горловин у плоских деталей, необходимых для нарезания резьбы, сварки или сборки, а также вместо вытяжки с последующей обрезкой дна. При отбортовке отверстий уменьшается толщина материала, особенно у края горловины. Успешное проведение операции отбортовки зависит от качества поверхности среза отверстия, которое можно получить при помощи пробивки, а также сверления и фрезерования. Для снятия местного наклепа у пробитых заготовок следует применять отжиг. Коэффициент отбортовки kот круглых отверстий определяется отношением диаметра борта D к диаметру d технологического отверстия под отбортовку, т. е. kот = D / d (рис. 2.5.5). Коэффициент отбортовки зависит от механических свойств металла заготовки 1, состояния поверхности среза отверстия, отношения толщины заготовки к диаметру технологического отверстия, формы рабочих кромок инструмента и других параметров. Диаметр отверстия под отбортовку d определяется из условий равенства объемов заготовки и готовой детали.



Отбортовка подразделяется на два основных вида: отбортовку отверстий и отбортовку наружного контура. Они различаются характером деформации, схемой напряженного состояния и производственным назначением.

Отбортовка отверстий представляет собой образование бортов вокруг предварительно пробитых отверстий (иногда без них) или по краю полых деталей, производимое за счет растяжения металла.

Рис. 182. Различные случаи отбортовки в зависимости от сочетания DJdi и djdt

Отбортовка наружного контура представляет собой образование невысоких бортов по наружному криволинейному краю заготовок, производимое за счет растяжения или сжатия материала.

Технологически различные случаи отбортовки могут быть разграничены сочетаниями относительных величин Djdy и d0/du где D0 — диаметр заготовки? — диаметр отбортовки; d0 — диаметр отверстия.

На рис. 182, а приведен график взаимоположения технологически различных областей применения отбортовки от указанных выше относительных величин [202]. На схемах (рис. 182, б) показаны различные случаи наружной и внутренней отбортовки кольцевых заготовок (с отверстием), относящиеся к той или иной области графика.

Область / охватывает способы отбортовки наружных кромок без деформации отверстия, вследствие того, что растяжение дна практически отсутствует. Область II относится к случаю наружной отбортовки с растяжением дна и увеличением размеров отверстия (d > d0). Области III и IV охватывают процессы отбортовки отверстия, происходящие при деформации всей заготовки. В этом случае отбортовка отверстия сопровождается уменьшением диаметра фланца (D <Г)0). Разница между областями III и IV заключается в различии силовых параметров процесса, а также в том, что в области III вначале происходит деформация фланца, а затем дна заготовки, а в области /Г — наоборот. Кроме того, в области IV возможно зарождение трещин по краю отверстия. Область V является основной в процессах отбортовки отверстия и охватывает случаи отбортовки, при которых деформация наружного диаметра заготовки не происходит (D = D0).

В верхней части графика приведена технологически недопустимая область, в которой образуются окружные трещины, сопровождаемые иногда отрывом дна.

Отбортовка отверстий

Отбортовка отверстий широко используется в штамповочном производстве, заменяя операции вьгтяжки, с последующей вырубкой дна. Особенно большую эффективность дает применение отбортовки отверстий при изготовлении деталей с большим фланцем, когда вытяжка затруднительна и требует нескольких переходов.

Деформация металла при отбортовке характеризуется изменением радиально- кольцевой сетки, нанесенной на заготовку (рис. 183). При отбортовке отверстий происходит удлинение в тангенциальном направлении и уменьшение толщины материала. Расстояния между концентричными окружностями остаются без значительных изменений.

Геометрические размеры при отбортовке определяют исходя из равенства объемов заготовки и детали. Обычно высота борта бывает задана чертежом детали. В этом случае диаметр отверстия под отбортовку приближенно подсчитывают, как для простой гибки. Это допустимо благодаря небольшой величине деформаций в радиальном направлении и наличию значительного утонения материала.



Рисунок Схема отбортовки

При больших радиусах закругления высота борта значительно увеличивается. Исследования Р. Вилкеиа показали, что при повышении зазора между пуансоном и матрицей до г= (8-4- 10) S происходит естественное увеличение высоты и радиуса закругления борта (2191 (рис. 184).

Таким образом, отбортовку лучше производить при большой величине зазора между пуансоном и матрицей или при значительно увеличенном радиусе закругления матрицы. Такая отбортовка, характеризуемая большим радиусом закругления, но малой цилиндрической частью борта, вполне приемлема в тех случаях, когда она производится для увеличения жесткости конструкции при малой ее массе, как, например, при отбортовке крупных отверстий и окон в авиационных, транспортных, судостроительных конструкциях, а также при отбортовке люков, горловин, раструбов и т. п.

Рис. 1B4. Увеличение высоты борта прц ртбортовке с зазором: а — схема отбор» товки; о — последовательность отбортовки с малым зазором; в — последовательность отбортовки с большим зазором

Отбортовка с малым радиусом закруглений и большой цилиндрической частью борта может применяться лишь при отбортовке иебольших отверстий под резьбу или запрессовке осей или когда конструктивно необходимо иметь цилиндрические отбортованные стенки.

Большое влияние на процесс отбортовки и величину усилия оказывает форма пуансона. ■

На рис. 185 показаны рабочие диграммы и последовательность отбортовка при различной форме очертания рабочей части пуансона (криволинейная — трактриса, дуга окружности, цилиндр с большие ми закруглениями, цилиндр с малыми закруглениями.)

Успешное выполнение отбортовки зависит от чистоты среза деформируемой кромки. При наличии заусенцев по краю отверстия неизбежно образование трещин и разрывов.

Допустимая величина поперечного сужения при отбортовке вследствие дефектов края отверстия (заусенцы, наклеп и т. п.) значительно ниже, чем прк испытании на растяжение.

Величина коэффициента отбортовки зависит:

от характера обработки и состояния кромок отверстий (сверление или пробивка, наличие илк отсутствие заусенцев);

относительной толщины заготовки, выражаемой отношением (S/D) 100;

Рода материала и его механических свойст

Формы рабочей части пуансона

Экспериментально доказана обратная зависимость предельно допустимого коэффициента отбортовки от относительной толщины заготовки, то есть чем больше относительная толщина заготовки, тем меньше величина допустимого коэффициента отбортовки, тем больше возможная степень деформации. Кроме того, доказана зависимость предельных коэффициентов от способа получения и состояния кромки отверстия. Наименьшие коэффициенты получены при отбортовке рассверленных отверстий, наибольшие - при отбортовке пробитых. Коэффициент рассверленных отверстий мало отличается от коэффициента пробитой и отожженной заготовки, так как отжиг устраняет наклеп и повышает пластичность металла. Иногда для устранения наклепанного слоя зачищают отверстие на зачистных штампах. В табл. 8.42 приведены расчетные значения коэффициентов для малоуглеродистой стали в зависимости от условий отбортовки и отношение d/S. Пробивку отверстий под отбортовку стоит делать со стороны, противоположной направлению отбортовки, или заключать заготовку решеткой вверх, чтобы грань с решеткой оказалась менее растянутой чем закругленная грань. Если требуется большая высота борта, не может быть получена в одну операцию, то при отбортовке небольших отверстий в искусственных заготовках следует применить процесс с истончением стенок (см. ниже), а в случае отбортовки больших отверстий или при последовательной вытяжке в ленте - предварительную вытяжку, (рис. 8.60).



Способ

Способ получения отверстия

Значение коэффициента в зависимости от отношения d/S

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

отбортовки

 

100

50

35

20 | 15

 

10 | 8

 

06.май

5 | 3

 

1

Сферическим пуансоном

Сверление с зачисткой заусенцев

0,7

0,6

0,52

0,45

0,4

0,36

0,33

0,31

0,3

0,25

0,2

 

Пробивка в штампе

0,75

0,7

0,57

0,52

0,48

0,45

0,44

0,43

0,42

0,42



Цилиндри

Сверление с зачисткой заусенцев

0,8

0,7

0,6

0,5

0,45

0,42

0,4

0,37

0,35

0,3

0,25

ческим

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

пуансоном

Пробивка в штампе

0,85

0,8

0,65

0,6

0,55

0,52

0,5

0,5

0,48

0,47



Аналогичный характер с операцией отбортовки отверстий, особенно с отбортовкой края полостных деталей, имеет операция закатывания бортов полостных деталей, осуществляемая для увеличения прочности борта и закругления кромки.c:\users\admin\documents\media\image12.jpeg

В различных конструкциях встречаются отверстия и вырезы не круглой (овальной или прямоугольной) формы с бортами по контуру. Зачастую такие вырезы делают для облегчения массы (лонжероны и т.д..), А борта - для увеличения прочности конструкции. В этом случае высота борта берется небольшой (4 ÷ 6%) S при невысоких требованиях к его точности.

Рисунок. 8.61. Зенковки под головку винта (а), отбортовка под резьбу без предварительной пробивкой отверстия (б) При построении развертки следует учитывать различный характер деформации по контуру: изгиб на прямолинейных участках и отбортовка с растяжением и небольшим уменьшением высоты в углах. Однако вследствие целостности металла деформация распространяется на прямолинейные участки борта, металл которых частично компенсирует деформацию угловых бортов. Поэтому большой разницы в высоте борта не получается. Чтобы устранить возможные погрешности, ширину отбортованного поля на угловых закруглениях следует несколько увеличивать по сравнению с шириной поля на прямолинейных участках.

При отбортовке НЕ круглых отверстий расчет допустимой деформации проводится для участков с наименьшим радиусом закругления. Экспериментально установлено, что при отбортовке НЕ круглых отверстий предельные коэффициенты несколько меньше, чем при отбортовке круглых отверстий (благодаря разгрузочному влиянию соседних участков), но величина этого уменьшения практически незначительна. Поэтому в этом случае можно пользоваться коэффициентами, установленными для круглых отверстий. Большое влияние на величину коэффициента имеет относительная толщина материала S/r или S/d и еще большее влияние - состояние и характер кромки проема. Предельный коэффициент отбортовки отверстий, полученных пробивкой, вследствие наклепа кромки в 1,5 - 1,7 раза больше чем в фрезерованных. Однако фрезерование является непродуктивным и нецелесообразным процессом. На рис. 8.62 приведена последовательность изготовления детали путем вытяжки из отбортовки прямоугольной формы. За первую операцию (1) осуществляется прямоугольная вытяжка внутренней полости, за вторую операцию (II) - вырезка технологического отверстия, за третью (III) - вытяжка внешнего контура и отбортовка внутреннего контура. Вырезание технологических отверстий или применение надрезов для разгрузки, часто применяются при вытягивании деталей сложной формы. Они позволяют значительно уменьшить перемещение внешнего фланца и использовать деформацию донной части заготовки.

Отбортовка с утонением стенок

В различных отраслях промышленности (электротехника, радиотехника, приборостроение) применяется штамповка деталей, имеющих отверстия с высокими цилиндрическими стенками. В этом случае применяются операции отбортовки с утонением стенок, так как при простой отбортовке для образования большого цилиндрического борта не хватило бы площади заготовки. При этом обычно достигается значительная экономия металла. При процессе с утонением, степень деформации определяется не только коэффициентом отбортовки, но и коэффициентом утонения стенок борта, так как коэффициент характеризует степень деформации лишь при отбортовке без заданного утонения. В этом случае достижима более высокая степень деформации. Другими словами, при том же предельно допустимом коэффициенте в случае отбортовки с утонением материала можно получить значительно большую высоту борта.

Рассматриваемый процесс является более целесообразным вследствии большей устойчивости пластической деформации металла и отсутствия разрыва и трещин, так как в процессе утонения возникает более благоприятное напряженное состояние с появлением значительных сжимающих напряжений. Это позволяет вести отбортовку при смягченных «безопасных» коэффициентах, а высоту борта получить за счет максимально допустимого утонения материала. Зависимость предельного утонения от принятого коэффициента пока не установлена, но сделанные опыты показывают возможность утонения за одну операцию до S = (2 ÷ 2,5) S1. Теми же опытами установлено, что усилие, необходимое для отбортовки с истончением, значительно выше, чем при отбортовке без истончения (при том же коэффициенте), причем усилие возрастает пропорционально увеличению истончения. Поскольку при этом в матрице возникает боковое давление большой величины, то для увеличения прочности матрицы рекомендуется спрессовывание их в наружную обойму. На практике применяются следующие способы отбортовки: 1) мелких отверстий пуансоном с заостренной или сферической формой конца; 2) средних отверстий ступенчатым пуансоном с кольцевыми выступами постепенно, что увеличивает диаметр, причем первая ступень делает только отбортовку допустимой величины, а следующие кольцевые выступы делают постепенное утонение и увеличение высоты борта; 3) больших отверстий в две операции - отбортовка и протягивание (если недостаточно величины хода пресса).

Рисунок. 8.63. Отбортовка мелких отверстий под резьбу

Высота отбортовки определяется объемом обработанного металла и обычно составляет h = (2 ÷ 2,5)S. Отбортовка под резьбу в тонких материалах (до 2 мм) иногда осуществляется без предварительной пробивки отверстия, получаемого одновременно с рассматриваемым процессом. В некоторых неответственных случаях допускается изготовление рваного борта путем прокола материала острым пуансоном. Этот же способ применяется для соединения деталей из тонкого материала (до 0,6 мм) вместо соединения заклепками, а также для получения отверстий с загнутыми кромками. Отбортовка ступенчатым пуансоном применяется при штамповке небольших деталей, имеющих сравнительно высокие цилиндрические борта. На рис. 8.64 показан пример отбортовки ступенчатым пуансоном деталей из латуни или алюминия с размерами, приведенными в табл. 8.43. В первом случае K0 = 45, во втором случае K0 - 0,29. Величина истончения стенок составляет в первом случае S/S1 = 2,5, во втором случае S/S1 = 4,9. Итак, в первом случае толщина уменьшена в 2,5 раза, а во втором - почти в пять раз. В обоих случаях внешние размеры заготовки остаются неизменными.

Диаметр отверстия предварительно определяют исходя из необходимой высоты детали и толщины стенки. По высоте отбортовки данные примеры не являются предельными и ограниченные необходимой высотой детали. Отбортовка с истончение ступенчатым пуансоном производится на прессах двойного действия с сильным нажимом заготовки и при обильной смазке. Таблица 8.43. Размеры отбортовки с утонением ступенчатым пуансоном



Деталь

предохра-



Материал




$1

d

D

Я,

h

нител я






















Е-27

Латунь

2

0,8

12

26,5

33

15

Е-14

Алюминий

1,7

0,35

4

13,7

21

15

Значительное истончение стенок возможно лишь при постепенном уменьшении их толщины за один ход пресса, что достигается применением пуансона с кольцевидными выступлениями с постепенным увеличением диаметра. На рис. 8.65, а и б, изображенные пуансоны для отбортовки с истончение. Процесс с двойным протаскиванием осуществляется пуансоном и матрицей. Сильный прижим заготовки осуществляется прижимным кольцом, действующим от внешнего ползуна, а выталкивание отбортованной детали проводится стержнем, работающим от резинового буфера.c:\users\admin\documents\media\image20.jpeg

На рис. 191, а и б изображены пуансоны для отбортовки с утонением. Отбортовка с двойной протяжкой производится пуансоном и матрицей. Сильный прижим заготовки осуществляется прижимным кольцом, действующим от наружного ползуна, а выталкивание отбортованной детали производитси стержнем, работающим от резинового буфера,

4. Расчеты

5. Ремонт

НАЛАДКА И РЕМОНТ ШТАМПОВ

4.1 Ремонт листогибочного станка

В промышленной индустрии, связанной с обработкой металлоизделий, листогибочные станки занимают одно из ведущих мест. Данный вид оборудования незаменим для гибки листового металла и металлоконструкций. В быту используются механические или ручные листогибы, а производства оснащаются более мощными прессами с электромеханическим, электромагнитным, гидравлическим или пневматическим приводом.

В серийном производстве большинство приводных листогибов предусматривает работу с числовым программным управлением (ЧПУ), что позволяет упростить рабочий процесс, сократить долю брака и повысить точность продукции.

Листогибочное оборудование широко применяется, как в массовом, так и в единичном производстве. В условиях высокой интенсивности и непрерывности эксплуатации, ремонт листогибочного станка - вопрос чрезвычайно актуальный. Степень сложности и объем ремонтных работ во многом определяются, как общим техническим состоянием агрегата, так и особенностью его конструкции.

Практика показывает, что большинство поломок производственного оборудования возникает в результате нарушений правил эксплуатации. Многие предприятия используют силу наемных рабочих, которые не учитывают возможности машин и не соблюдают инструкций по их применению. Так, использование металлических листов с толщиной, не предусмотренной для конкретного станка или неправильное выполнение разгрузочно-погрузочных работ, приводит к деформациям конструкции, разрывам сварных швов и другим дефектам.

Чаще всего на ремонт поступают станки с приличным сроком службы. Эксплуатационный износ негативно сказывается на точности и стабильности работы устройства, поэтому вернуть машине первоначальный характеристики можно только посредством полной ревизии. Вместе с капремонтом по желанию заказчика мы предоставляем возможность усовершенствования агрегата внедрением современных устройств, повышающих производительность и, расширяющих функционал.

Техническое обслуживание — это тот перечень работ, выполняемых в промежутках между плановыми и неплановыми ремонтами оборудования, который позволяет обеспечить необходимый уровень надежности работы оборудования.

Правильное техническое обслуживание и эксплуатация промышленного оборудования позволяет существенно снизить затраты на ремонт оборудования и уменьшить время его простоя.

Основными документами, регламентирующими применение системы технического обслуживания считаются два документа: ГОСТ 28.001-83 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения» и ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения». Согласно этим документам, техническое обслуживание делится по видам и методикам.

Надежная установка и правильная наладка штампа обеспечивают возможность получения высококачественных изделий и являются необходимыми условиями безопасной работы штампов. При обнаружении неисправностей или нарушений в установке штампов наладчик обязан немедленно остановить работу.

§ 2. НЕИСПРАВНОСТИ ШТАМПОВ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Неправильная установка и наладка штампов, конструктивные недочеты, износ пуансонов и матриц могут служить причинами появления брака деталей.

При эксплуатации вырезных штампов могут появляться заусенцы на штампуемом изделии. Причиной их появления является неправильно выбранный, зазор или смещение пуансона по отношению к матрице, а также затупление режущих кромок пуансона и матрицы. Иногда этот дефект получается вследствие неточного направления верхней части штампа относительно нижней и тогда увеличивают количество направляющих устройств.

При наличии на матрице обратного конуса изделие после вырезки получается вогнутым или выпуклым. Для устранения этого дефекта шлифуют провальное отверстие матрицы. Такой же дефект на изделии получается при плохой пригонке выталкивателя к заготовке.

Ряд неисправностей вырезных штампов, таких, как несоосность пуансона и матрицы, большой люфт в направляющих устройствах, непараллельность верхней и нижней плит и некоторые другие, может привести к срезу режущих кромок инструмента.

Среди неисправностей гибочных штампов отмечаются неточности фиксирующего устройства, неправильный выбор зазора между пуансоном и матрицей, малая глубина матрицы и др. Эти неисправности приводят к тому, что изделие получается неправильной формы с искривлением или волнистостью отгибаемых участков. Для устранения дефектов добавляют фиксирующие устройства, регулируют зазор, переделывают матрицу и т. д.

При эксплуатации вытяжных штампов большое внимание следует уделять правильной установке зазора между пуансоном и матрицей и выбору оптимального усилия прижима.

Если зазор между пуансоном и матрицей мал, на изделии появляются задиры или блестящие следы на боковой поверхности. Большое давление прижима приводит к разрыву металла на цилиндрической части изделия, а при малом давлении на фланце образуются складки, боковая поверхность получается морщинистой.

Прогиб дна вытягиваемого изделия получается, когда в пуансоне отсутствует отверстие для выхода воздуха. Просверлив такое отверстие в пуансоне и плите штампа, устраняют отмеченный недостаток.

Складки на фланце и морщины на стенках вытянутого изделия могут получаться при недостаточном прижиме заготовки и неправильных размерах заготовки. Устранить дефект можно установкой перетяжных ребер или уточнением размеров заготовки.

§ 3. РЕМОНТ ШТАМПОВ

При эксплуатации штампов вследствие износа и возможных повреждений теряется их нормальная работоспособность. Поддержание штампов в рабочем состоянии осуществляется с помощью налаженной системы периодических ремонтов. Ремонт может быть текущим, средним и капитальным.

§ 4. СТОЙКОСТЬ ШТАМПОВ

Экономичность применения холодной листовой и объемной штамповки во многом зависит от стойкости штампов. Стойкость штампа определяют по количеству деталей, отштампованных на нем до очередной заточки (стойкость до переточки), до ремонта (стойкость до ремонта) и до полного износа (полная стойкость). Чем выше стойкость штампов, чем больше в них отштамповано деталей, тем меньшая доля стоимости штампа падает на одну отштампованную деталь и тем выгоднее применение штамповки.

Стойкость штампов тем выше, чем проще и технологичнее форма штампуемых деталей, чем легче поддается деформированию обрабатываемый материал, чем выше качество материала и качество обработки деталей штампа, чем лучше условия его эксплуатации.

Стойкость штампов во многом зависит от того, правильно ли они установлены, от точности работы пресса, которая должна соответствовать определенным нормам, от качества смазки деформирующих и деформируемых поверхностей. Хорошая смазка способствует уменьшению сил трения и тем самым обеспечивает длительную сохранность пуансонов и матриц.

Для повышения стойкости пуансонов и матриц на их рабочие поверхности наносят специальные покрытия, их хромируют, азотируют, покрывают твердыми сплавами, а иногда изготовляют целиком из твердых сплавов.

6. Безопасность

4.2.1. Безопасность производственного оборудования

В соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.001, ГОСТ12.2.003, ГОСТ12.2.026 и ГОСТ12.0.003 обеспечивают:

· применением в конструкции безопасных материалов и веществ, обеспечивается путем встроенных в конструкцию средств защиты работающих, установленными стандартами и санитарными нормами.

· применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления, обеспечивается применением поручней и ступенек, рукояти, педали, приборы контроля и измерения.

· Важным в использование электроэнергии является обеспечение её безопасности т.к. соприкосновение человека с электричеством зачастую приводит к смертельным случаям. Поэтому при работах с электрооборудованием необходим достаточный уровень образования. Для защиты человека от поражения электричеством созданы средства защиты (изоляция проводящих частей электрооборудования, средства индивидуальной защиты, различные знаки предупреждения, недоступность расположения электропроводящих частей, различные средства автоматики ) .

· соблюдением требований безопасности при эксплуатации, монтажных работах, транспортировании и хранении, обеспечивается путем ежедневного контрольного осмотра машины в соответствии с Руководством по эксплуатации и обслуживанию. Перед началом работы на листогибочной машине подайте звуковой сигнал для предупреждения находящегося в близи персонала. При необходимости установите защитные ограждения. При эксплуатации листогибочной машины обращайте особое внимание на состояние приборов внутреннего и внешнего освещения, так как хорошая освещенность повышает производительность машины, сокращая возможность получения случайных травм и поломок механизмов. При транспортировке листогибочного станка необходимо опустить (или снять), рабочее оборудование.

· размещением оборудования на площадке обеспечивается за счёт установки на твердом выровненном основании, с уклоном, не превышающим допустимого техническим паспортом листогибочной машины. Площадка для обслуживания распредустройства покрывается резиновым ковриком. Закреплять этот коврик нужно аккуратно, без нарушения его электрической прочности.

· профессиональным отбором и обучением работающих, работник может быть допущен к работе только на той машине, по которой прошел

обучение. В удостоверении, выданном работнику, должно быть указано, на каком виде листогибочной машины он допущен к работе.

· выбором электрооборудования и конструкции оборудования с учетом пожарной безопасности, обеспечивается путём хранения огнетушителя в доступном месте, а номер телефона пожарной команды вблизи телефонного аппарата.

Производственное оборудование должно быть пожаро- и взрывобезопасным и соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока службы.

Производственное оборудование при эксплуатации и в условиях, установленных эксплуатационной и ремонтной документацией по ГОСТ 2.601 и ГОСТ 2.602, не должно создавать опасности в чрезвычайных ситуациях в результате воздействия влажности, высокой температуры, солнечной радиации, механических колебаний, высоких и низких давлений, агрессивных веществ, ветровых нагрузок, обледенения и других негативных факторов, которые имеют место при чрезвычайных ситуациях.

Задачами техники безопасности являются обеспечение нормальных условий труда и безопасной работы с целью исключения травматизма. Выполнение этих задач обусловливается комплексом организационно-технических, санитарно-гигиенических и конструкторско-технологических мероприятий. Каждый работающий должен быть хорошо знаком с правилами техники безопасности, строго выполнять их, периодически проходить повторный инструктаж в сроки, установленные администрацией и систематически повышать свою производственную квалификацию.

В цехах холодной листовой штамповки особую опасность для рук работающего представляют части штампа, совершающие возвратно-поступательное движение. При работе на прессах необходимо исключить возможность попадания рук работающих в штамп. Для этого применяются подвижное и неподвижное ограждения опасной зоны при помощи решеток, автоматическое удаление рук из опасной зоны при помощи отстранителей и оттяжек, срабатывающих в момент рабочего хода ползуна пресса. В некоторых случаях используется принцип занятости рук, состоящий в одновременном нажатии двух пусковых кнопок, а также применяются фотоэлементы, лучи которых проходят по опасной зоне и при их пересечении руками ползун пресса останавливается.

При разработке технологического процесса важно предусматривать механизацию и автоматизацию подачи заготовок, съема деталей н удаления отходов. При проектировании средств защиты от травм следует стремиться к тому, чтобы они были удобны, надежны и не снижали производительность.

Работающие обязаны знать все формы сигнализации, применяемой в цехе. Цехи должны иметь хорошую естественную и искусственную освещенность. Последняя бывает общей, а при необходимости и местной с источниками питания напряжением не более 36 в. Устройство аварийного освещения обязательно. Оборудование рекомендуется окрашивать в светлые тона. Проезды в цехе должны иметь разграничительные линии и быть свободными от посторонних предметов. Переходы должны иметь ограждение.

Холодная штамповка относится к производственным процессам повышенной опасности. Поэтому вопросам безопасности труда в цехах холодной штамповки следует уделять особенное внимание.

Администрация предприятия и цеха должна обеспечить технические и организационные мероприятия по безопасности работ и производственной санитарии, требовать от каждого рабочего и служащего безусловного соблюдения правил охраны труда и техники безопасности. Состояние охраны труда постоянно проверяют техническая инспекция.

Инспектора проверяют, обеспечена ли безопасность работ, соблюдаются ли правила охраны труда, состояние производственной санитарии и т. п. Они принимают меры к устранению нарушений, расследуют аварии, тяжелые несчастные случаи, привлекают к ответственности виновных. Общественные инспектора по охране труда и технике безопасности работают под руководством цеховых и заводских комитетов. Они систематически осуществляют тот же контроль, что и технические инспектора.

Рабочий, поступающий на завод, обязательно инструктируется по технике безопасности работником отдела охраны труда завода. При этом он обязан усвоить общие правила безопасности и условия безопасности выполняемой им работы. После этого мастер обязан познакомить рабочего с правилами обращения с оборудованием и подъемно-транспортными средствами, с правилами содержания рабочего места, показать безопасные приемы работы при штамповке тех или иных деталей. Кроме этого, мастера систематически инструктируют рабочих по вопросам безопасности выполняемых работ и контролируют, соблюдают ли рабочие правила техники безопасности.

Общие правила безопасности обязывают каждого работающего убедиться в исправности прессового оборудования и штампов и проверить их работу на холостом ходу. Во время работы рабочий должен быть внимателен и не отвлекаться разговорами и посторонними делами. При ремонте, уборке, чистке, смазке пресса у пусковых устройств вывешивают надпись: «Не включать—ремонт». Каждый работающий должен остерегаться движущихся транспортных и грузоподъемных устройств; не находиться под поднятым грузом; не заходить за ограждения и не работать без ограждений; не трогать машин и электроустройств, которые он не обслуживает, и т. д.

Причины несчастных случаев подразделяются на производственные (применение опасных приемов работы и нарушение правил безопасности, отсутствие, несоответствие или неприменение индивидуальных защитных средств, недостатки в организации и содержании рабочих мест, недостаточность инструктажа и контроля за соблюдением правил техники безопасности и т. д.), технические (несовершенство технологических процессов и оборудования, неисправность приспособлений, инструментов, штампов и оборудования; несовершенство или неисправность оградительных и предохранительных устройств и т. п.) и санитарно-гигиенические (недостаточность освещения, неблагоприятные метеорологические условия в производственных помещениях и т. п.).

Характерные виды травм в цехах холодной штамповки—это уколы, порезы и мелкие ранения пальцев и кистей рук, рук до локтя, а иногда и ног острыми углами, острыми кромками, заусенцами заготовок, полуфабрикатов, деталей и отходов при введении в штамп, удалении из штампа, переноске и транспортировке. Травматизм значительно сокращается при механизации и автоматизации работ. Для предупреждения травм при ручной работе мелкие заготовки и полуфабрикаты следует укладывать в штамп и удалять из него пинцетом, а застрявшие отходы крючком. При штамповке средних и

крупных деталей в транспортных работах надо надевать рукавицы. Не следует касаться острых углов, острых кромок заготовок, полуфабрикатов и т. д.

Многие травмы и несчастные случаи в штамповочных цехах являются следствием падения переносимых или перевозимых заготовок, инструмента, деталей, штампов и т. д.

Поэтому переносить и перевозить штампы, заготовки и другие предметы нужно осторожно.

Причинами травм могут быть неровности пола и захламление рабочего места, тесные проходы и т. п. Вот почему рабочее место должно быть достаточно просторным и содержаться в образцовом порядке



Нередко несчастные случаи являются следствием нарушения рабочим трудовой дисциплины, правил безопасности работы и технологии. Поэтому мастеру и наладчику следует наблюдать, чтобы штамповщик при работе вручную пользовался пинцетом, не работал на неисправном прессе, при неисправном штампе, не разговаривал во время работы и т. д. Отступать от технологии и нарушать правила техники безопасности при работе на прессах категорически воспрещается.

Для предупреждения электрических травм штамповщику запрещается регулировать электрические системы или устранять в них неполадки. Все электрические системы и пресс в целом должны быть заземлены.

Поделитесь с Вашими друзьями:


База данных защищена авторским правом ©genew.ru 2017
обратиться к администрации

    Главная страница
Контрольная работа
Курсовая работа
Лабораторная работа
Рабочая программа
Методические указания
Практическая работа
Теоретические основы
Методические рекомендации
Пояснительная записка
Общая характеристика
Учебное пособие
Общие сведения
История развития
Практическое задание
Федеральное государственное
Теоретическая часть
Физическая культура
Теоретические аспекты
Направление подготовки
Дипломная работа
Техническое задание
Образовательная программа
государственное бюджетное
Техническое обслуживание
Методическая разработка
Общие положения
квалификационная работа
Самостоятельная работа
Выпускная квалификационная
учебная программа
Общие требования
Общая часть
Технологическая карта
Краткая характеристика
Рабочая учебная
История возникновения
Решение задач
Исследовательская работа
Организация работы
История создания
Методическое пособие
Основная часть
Метрология стандартизация
Внеклассное мероприятие
Название дисциплины
государственное автономное
Государственное регулирование
Техническая эксплуатация
Технологическая часть
Рабочая тетрадь
Информационная безопасность